“所有产能都是1后面的0

安全与质量才是那个1。”

这是李家敏深植于心的理念

真正的担当

不仅是完成日常工作

更是关键时刻的迎难而上

2025年4月18日

客户订单验货现场突发紧急情况

部分组件出现问题

作为包装工序负责人

李家敏带领组员们第一时间

联同工艺、质量部门展开排查

通过追溯生产批次数据

比对工艺参数记录

迅速锁定问题根源

并精准定位需返工组件条码

当时正值金堂基地组件一厂满产运行

时间紧、任务重、人手缺

B班包装组面临空前挑战

“包装熟练工只有3-4个

返工却需要8-9人

只能从产线临时抽调

其他工序的生手人员支援。”

李家敏回忆道

当时最大的难点就是

“人员熟练度与配合度的双重考验”

面对15天的极限工期

他迅速化身“现场指挥官”

采用“目标分解+动态调度”模式

将每日任务细化到小时

熟练工与非熟练工“1+1”结对攻坚

初期，为了追赶目标

大家尽力压缩吃饭和休息时间

疲惫情绪悄然滋生

攻坚至第七天

冲刺135托目标时

李家敏敏锐感受到团队的极限

“大家筋疲力尽

效率在手法熟练以后反而变慢，

必须调整工作模式了。”

他没有强压任务

而是果断暂停20分钟

调整策略

将集中休息改为三批次轮休

优化人机配合

这关键的喘息

让团队状态迅速回血

最终，他们不仅扛住了压力

更以日均120~140托的高效率

提前3天圆满完成任务

实现了零客诉交付

单台铭牌机切换调试模板

影响产线节拍

是B班包装组面临的重点难题

一次切线调试动辄耗时30分钟以上

严重影响切工单和复线效率

被组员们调侃为“夜班噩梦”

“以前调个模板，夜班遇到难题

得打电话把睡梦中的

工艺部熊工、袁工叫醒视频指导

甚至得让人从家里赶过来

太耽误事！”

问题的症结在于部门壁垒

设备、工艺、质量各自负责一个环节

调试人员技能和理解程度也有所不同

李家敏决心打破这堵“墙”

他主动跨界学习，化身“知识中心”

向设备部请教打印机原理

向工艺部学习模板调试技巧

向质量部深挖SOP标准参数

笔记本记满了密密麻麻的调试心得

下班后他仍在机台旁反复试验

摸索参数间的精妙关联

“我把学到的、验证过的都记录下来

精确到毫米级的调试参数。”

他将零散的经验系统化、数据化

整理成通俗易懂的高效调试指南

并形成了跨部门协同调试机制

让跨工序、跨部门员工

共享这套经过验证的成熟经验

实践后的革新效果惊人

单台铭牌机调试时间

从30分钟以上锐减至仅需5分钟

效率提升600%

调试损耗也大幅降低

单次单机可节省铭牌20～30片

年降本超4万元

“现在只要两个人配合同时调试

五分钟内就能搞定！”

这项工艺革新

成了驱动整条包装线

效率跃升的强劲“引擎”

铭牌机调试

03 注重个人提升的“全能团队”

“快乐工作，安全回家。”

这是李家敏对自己和组员们

最朴实的寄语

也是他打造卓越班组的底层逻辑

他深知卓越的工作业绩

源于每个人的自身成长

与团队进步的同频共振

面对组员技能单一

安于现状的痛点

他巧用“双轮驱动”

一方面

推行透明量化的“每日积分制”

将学习进度、技能掌握、工作表现

转化为可视分数

直接挂钩月度绩效评定

“用数据说话”的公平机制

极大激发了团队主动性

另一方面

他善用“标杆引领”的正向激励

在班组会议上大力表扬进步者

哪怕“起点低、进步大”也同样值得喝彩

组员陈廷的转变最具代表性

最初他学习慢、主动性弱

甚至对正常工作安排也有抵触情绪

李家敏没有放弃

而是不断发现并表扬他做得好的细节

私下沟通公司发展前景和个人成长的关系

“组长让我觉得

自己在团队里被重视，有归属感。”

陈廷说

潜移默化下

他从被动接受变为主动学习

掌握了包装全工序技能

更学会了主动发现问题、解决问题

李家敏所在班组

成功培养了12名多能工

实现了班组内灵活高效的“活水”调配

为应对各类生产波动打下了坚实基础

在团队氛围上

他注重关怀与公平

急脾气的他

在与性格温和的刘陈星

发生工作矛盾后

学会了换位思考

“设身处地，耐心沟通”

他欣赏杨恒

“完成本岗位任务后主动帮扶他人”的大度

也着力培养其作为后备力量

他坚持每日进行不良组件分析

一次巡线中凭借敏锐观察力

发现“玻璃装反”的细微异常

立即拦截并联动前道工序

成功避免上百块组件批量不良

将损失最小化

“责任心是第一位，细节决定成败！”

李家敏的管理信条

深深烙印在班组每一位成员心里